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电解抛光中出現烧痕的缘故

电解抛光后产品表面出现烧痕,主要出现2点原因:电流电压过大和电解夹具设计不当造成。电压电流过大当零件在EP时,如果通过的零件电流过大,零件表面的溶解状态则大于零件表面的氧化状态,那么零件表面就会过分腐蚀,而产生腐蚀点。所以零件在EP的时候,一定要选择好合适的电流(根据零件的材料、表面积、和电解液所要求的电流密度)。电流不当,产品与夹具接触的地方因为承受不了大电流,所以会造成烧点的存在,一般电解的时候电流电压一定要适中,不能认为电压大,电流大就能提高抛光的质量,就能快速的抛光不锈钢,这一观点是错误的。夹具不当出现这种不良现象的原因主要有以下几种:

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⑴人为因素

①操作人员在EP前装夹零件的时候,零件与夹具之间没有定位好,零件出现松动,特别是在EP时,零件处于抛动状态,零件出现松动后导致与夹具接触点不紧密,或夹具的阴极针直接与零件接触,造成短路而直接烧伤。

②操作人员在装夹好零件后,没有对夹具进行短接测试,就直接EP,没有做短接测试就不确定所装夹的零件与夹具阴极部分是否接触,当零件与阴极部分接触时,就会把零件烧伤。

所以,操作人员在操作时,一定要细心谨慎,当确保零件装夹牢固并做短接测试后,才能进行EP。

⑵夹具因素

不锈钢电解抛光抛不亮的原因

影响电解抛光光亮度主要有一下因素:

1.酸配比不合适,磷酸硫酸配比不正确,导致液体抛光无法有效腐蚀工件,造成表面发乌或发白。或是抛光易于过腐蚀,造成表面有大量麻点。

2.光亮剂选用不正确。市场而言,多数采用铬酸配方,此配方含有重金属六价铬,容易对人体造成伤害,建议不要使用此污染环境原料。我公司有不锈钢电解光亮剂,完全可优胜于铬酸配方。且配制成本低于铬酸型电解抛光液。

3.电流电压调试不准确。一般情况下,不锈钢电解抛光采用的电压为7-12伏,电流每平方分米10-20安培。

4.其他因素:如阴阳极接反,挂具不导电等原因造成。

① 当夹具经过长时间使用后,夹具会有损伤,特别是夹具与零件直接接触的地方,当夹具接触点出现凹凸不平时,导致在通电的时候零件接触面所承受的电流密度不同,电流大的地方,就会容易出现烧伤。

夹具必须经常保养和维修

② 夹具固定零件的定位不好,操作人员很难控制,特别是在EP抛动的过程中,零件突然松动,就会烧伤零件。

以上几种原因,无论是人为的还是因为夹具造成的零件烧伤都属于可控制的不良因素,

① 加强人员管理,强调操作人员在操作时必须认真仔细

② 夹具必须定期维修和检查,发现夹具出现损伤应及时进行维修,以免下次生产时烧伤零件。